Produkowane obecnie pojazdy samochodowe, poza dotychczas stosowanymi systemami elektronicznymi zwiększającymi poziom komfortu jazdy, a także bezpieczeństwa ruchu drogowego, wyposażane są dodatkowo w ich kolejne, coraz bardziej autonomiczne konstrukcje.

Chodzi tu przede wszystkim o wszelkie najnowocześniejsze elektroniczne układy wspomagania kierowcy, czyli tzw. systemy ADAS. Zalicza się do nich rozpoznawanie znaków drogowych, informująco-zabezpieczająca kontrola niezamierzonego opuszczenia pasa ruchu, aktywny tempomat, automatyczne parkowanie i różnego rodzaju ochrona przed kolizjami w ruchu miejskim.

Źródła przetwarzanych informacji

Istotą systemów wspomagania kierowcy jest wykorzystanie zespołu czujników, sterowników i odpowiednich elementów wykonawczych. Spośród czujników wykorzystywane są kamery, radary i urządzenia ultradźwiękowe, umożliwiające obserwację otoczenia wokół pojazdu.

W przypadku aktywnego tempomatu, inteligentnego sterowania światłami, hamowania awaryjnego i wspomaganego parkowania główną rolę odgrywa radar. Przy asystencie utrzymania pasa ruchu oraz w rozpoznawaniu zmęczenia kierowcy podstawowych informacji dostarcza kamera.

Kamery montowane są najczęściej na szybie czołowej, a także w zderzaku przednim, tylnym oraz lusterkach bocznych. Radary umieszcza się z kolei w przednim zderzaku, a czujniki ultradźwiękowe – dookoła pojazdu.

Konieczność kalibracji

Większość tego typu czujników jest bardzo precyzyjnie ukierunkowanych i wymaga ponownej kalibracji po każdej zmianie ich pozycji. W związku z tym nawet niewielka kolizja lub stłuczka parkingowa może wywołać zmiany ich położenia, a w konsekwencji – niewłaściwe ich funkcjonowanie. Ponowna kalibracja niezbędna jest również w przypadku wymiany szyby czołowej, ponieważ większość systemów odpowiedzialnych za wspomaganie kierowcy umieszczonych jest właśnie w jej górnej części. Kalibracja wymagana jest również przy wymianie radaru lub kamery.

Zasady kalibracji

Kalibracja systemów wspomagania kierowcy ADAS jest procesem bardzo precyzyjnym, a w związku z tym dość skomplikowanym i czasochłonnym. Część tego rodzaju rozwiązań jest kalibrowana na odpowiednim stanowisku warsztatowym, a niektóre wymagają kalibracji w trakcie ruchu pojazdu w związku z koniecznością wywołania wielu niezbędnych przy tym procedur.

Czas potrzebny do kalibracji wynosi – w zależności od metody (statyczna lub dynamiczna) – od 15 minut do nawet godziny.

Stosowane metody

Metoda kalibracji kamer i radarów uzależniona jest od producenta pojazdu. Może być realizowana statycznie (na odpowiednim stanowisku), dynamicznie (podczas jazdy) lub w sposób łączony.

Kalibracja statyczna może być przeprowadzana na dwa sposoby: według wzdłużnej osi symetrii pojazdu (Mercedes, Toyota, Lexus, Hyundai, Kia, Nissan) albo według osi geometrycznej toru jazdy (Fiat, BMW, VW).

Proces kalibracji polega na zapamiętaniu przez sterownik pojazdu nowego położenia ekranu wzorcowego, charakterystycznego dla danej marki pojazdu.

Ekran wzorcowy umieszczany jest na specjalnym stojaku ustawianym bardzo precyzyjne przed kamerą pojazdu. Bazą geometryczną do ustawienia ekranu wzorcowego jest tylna oś obsługiwanego pojazdu, oś jego symetrii i położenie wybranych punktów nadwozia względem wypoziomowanego podłoża.

Po ustawieniu ekranu wzorcowego, wykorzystując specjalistyczne oprogramowanie testera diagnostycznego, wprowadza się do sterownika systemu wspomagania kierowcy dane o położeniu ustalonych przez producenta pojazdu charakterystycznych punktów nadwozia. Nowe dane powodują zmianę położenia wzorcowego obrazu w pamięci sterownika i umożliwiają poprawną pracę wszystkich systemów korzystających z kamery.

Warunki realizacji procedur

Przy wykonywaniu kalibracji muszą być spełnione następujące warunki:

• pojazd musi być usytuowany na równym podłożu;
• ciśnienie w oponach musi mieć wartości podane przez producenta pojazdu;
• kierownicę należy ustawić w centralnej pozycji, a koła kierowane w pozycji do jazdy na wprost;
• silnik powinien być wyłączony, a zapłon włączony;
• drzwi muszą być zamknięte;
• bagażnik i przedział pasażerski muszą być puste (pojazd rozładowany);
• napięcie zasilania pojazdu powinno przekraczać 12 V;
• dźwignię zmiany biegów w przypadku manualnej skrzyni biegów należy ustawić w położeniu neutralnym, a w przypadku automatycznej skrzyni biegów w położeniu P;
• hamulec postojowy powinien być zaciągnięty.

Stanowisko kalibracyjne

Przy kalibracji statycznej bardzo ważną rolę odgrywa odpowiednie stanowisko kalibracyjne. W bezpośrednim jego sąsiedztwie nie mogą znajdować się metalowe przedmioty mogące zakłócać proces kalibracji.

Wymagania dotyczące stanowiska kalibracyjnego uzależnione są od producenta pojazdu (np. w przypadku pojazdów marki Honda wymagane stanowisko kalibracyjne musi mieć 13 metrów szerokości, 5 metrów wysokości i co najmniej 23 metry długości przed kalibrowanym pojazdem).

Najczęściej producenci pojazdów wykorzystują statyczną metodę kalibracji kamer i urządzeń radarowych. Poszczególni producenci pojazdów zalecają też własne metody pomiarowe i specjalne wyposażenie do przeprowadzenia kalibracji. Najczęściej są to uchwyty montowane na kołach pojazdów wraz z umieszczonymi na nich projektorami laserowymi do zapewnienia prawidłowego ustawienia pojazdu względem obrazu wzorcowego, znajdującego się na tablicy.

Stojak z tablicą wyposażony w odpowiednią dla danej marki pojazdu planszę musi być precyzyjnie ustawiony względem kamery. Jeśli kamera jest przesunięta względem linii środkowej samochodu, obraz wzorcowy musi być także odpowiednio przesunięty.

Tablice wzorcowe posiadają różne obrazy, w zależności od pojazdu, w jakim ma być kalibrowana kamera. Tablice wzorcowe do kalibracji radarów mogą mieć różne kształty i wykonywane są z elementów metalowych, odbijających fale radiowe do czujnika.

Zapis elektroniczny

Końcowym krokiem w procesie statycznej kalibracji ADAS jest inicjalizacja procesu kalibracyjnego z użyciem urządzenia i oprogramowania przeznaczonego do danego pojazdu. Dalej proces odbywa się automatycznie, a tester diagnostyczny sygnalizuje pomyślne jego zakończenie.

W niektórych pojazdach po wykonaniu kalibracji statycznej niezbędne jest jej kontynuowanie w sposób dynamiczny. Wymaga to podpięcia do pojazdu testera diagnostycznego posiadającego oprogramowanie o takim przeznaczeniu.

Szczególnym przypadkiem kalibracji systemów ADAS jest kalibracja tzw. kamery 360° Jest ona zwykle przeprowadzana statycznie w warsztacie. Zamiast ekranów przed pojazdem umieszczane są specjalne maty na posadzce wokół pojazdu.

Marka Textar wprowadziła na wtórny rynek części i akcesoriów samochodowych zoptymalizowaną podkładkę tłumiącą drgania w jakości oryginalnych części zamiennych. Q+ oferuje dwie szczególne zalety: lepszą estetykę i lepsze tłumienie. Minimalizuje uciążliwe piszczenie hamulców i zwiększa komfort hamowania. Podkładki tłumiące drgania posiadają powierzchnię o strukturze tekstylnej z logo Q+ i są połączone z płytą nośną okładziny specjalnym klejem. Obydwa komponenty wykazują doskonałe właściwości tłumiące i odsprzęgające.

Jako udziałowiec producenta blach Textar jeste bezpośrednio zaangażowany w opracowanie nowych materiałów. Blacha Q+ została poddana kompleksowym testom na stanowisku kontrolnym. Dopiero potem została zatwierdzona do zastosowania w programie produktowym Textar.

Zalety Q+:

• hałasy i drgania zostały zredukowane do minimalnego poziomu
• najwyższy komfort hamowania
• opracowana i testowana dla oryginalnego wyposażenia
• najwyższy standard techniczny
• wyjątkowa estetyka

MOCNE STRONY. NAJWAŻNIEJSZE CECHY Q+

MOCNY ZESPÓŁ TŁUMIĄCY HAŁASY. TARCZA HAMULCOWA, OKŁADZINA HAMULCOWA + PODKŁADKA TŁUMIĄCA DRGANIA

Textar spełnia wymogi jakościowe lidera na rynku także w przypadku tarcz hamulcowych. Wysokiej klasy odlew i powłoka pokrywająca całą powierzchnię tarczy oznaczają wysokie osiągi, długą żywotność i bezpieczeństwo. Tarcze hamulcowe są produkowane z zachowaniem tolerancji OEM i perfekcyjnie dostosowane do mocy i odporności na ścieranie naszych okładzin hamulcowych. Opracowane i testowane w ścisłej współpracy z wiodącymi producentami samochodów, często już od wielu lat.

Główne zalety:

• optymalne hamowanie,
• zminimalizowany hałas podczas hamowania.

Ważnym elementem konstrukcyjnym okładziny hamulcowej jest podkładka tłumiąca drgania. Zapobiega ona bezpośredniemu kontaktowi tłoków hamulca tarczowego z płytą nośną okładziny. Podkładka z blachy tłumi drgania powstające podczas hamowania. Dzięki temu tłumione są dźwięki o wysokiej częstotliwości, co zwiększa komfort hamowania.

Instalacje pneumatyczne są powszechnie stosowane w samochodach ciężarowych i autobusach, ponieważ, ze względu na duża masę tych pojazdów, tradycyjne hamulce mechaniczne lub hydrauliczne są  niewystarczające. W układach pneumatycznych, siła hamowania wytworzona jest przez sprężone powietrze zgromadzone w zbiornikach. Przepisy prawne wymagają zastosowania dwuobwodowych układów hamulcowych, gdy obwód główny ulegnie awarii, obwód dodatkowy częściowo przejmuje jego funkcje.

W układach pneumatycznych, efekt hamowania powstaje w wyniku tarcia miedzy klockami hamulcowymi a tarczą lub bębnem hamulcowym. Sprawne działanie układu pneumatycznego jest absolutnie konieczne, dlatego zakłady naprawcze albo bazy pojazdów ciężarowych powinny zawsze posiadać odpowiedni zapas części zamiennych do instalacji pneumatycznych.

Budowa instalacji pneumatycznych

Najistotniejszym elementem, decydującym o ciśnieniu w siłownikach hamulcowych, jest główny zawór hamulcowy, na który kierowca działa poprzez pedał hamulca. Kolejnym ważnym elementem jest korektor siły hamowania, czyli tzw. zawór ALB, uzależnia on siłę hamowania osi tylnej (czasem też i przedniej) od stopnia obciążenia pojazdu.

Ważne dla sprawności układu są również siłowniki i zaciski hamulcowe. Jeśli siłowniki są niewłaściwe albo uszkodzone, dochodzi do zmniejszenia siły hamowania jednego koła lub całej osi, co istotnie pogarsza bezpieczeństwo hamowania.

Części zamienne do instalacji pneumatycznych

Instalacja pneumatyczna jest kluczowa dla utrzymania sprawności samochodów ciężarowych, dlatego warsztaty powinny mieć na wyposażeniu niezbędne części zamienne do ich naprawy. Wśród najczęściej wykorzystywanych elementów naprawczych należy wymienić: zbiorniki oraz pierścienie uszczelniające do połączeń skręcanych sprężonego powietrza, wkłady do osuszaczy, a także wszelkiego typu elementy połączeń i czujniki – od szybkozłączy, przez głowice sprzęgów, filtry osuszaczy powietrza, pompy sprzęgła, czujniki i zawory poziomowania, aż po modulatory sprzęgła i przewody połączeniowe.

Oprócz części do instalacji, w każdym zakładzie powinny być również zaawansowane urządzenia techniczne, takie jak różnego typu zawory – zawory przekaźnikowe ABS, hamulców ręcznych czy EBS. Ważnymi częściami zamiennymi są również zawory dwurożne, ograniczniki ciśnienia, zawory magnetyczne, a także cylindry membranowe, siłowniki hamulca sprężynowego, czy zbiorniki na sprężone powietrze.

Specjalizacją naszej firmy jest naprawa, konserwacja i regeneracja zacisków hamulcowych KNORR, LUCAS, MERITOR, WABCO, PERROT, BENDIX, GIRLING, BREMBO, HALDEX do samochodów ciężarowych, autobusów oraz naczep i przyczep na osiach BPW, BPW ECO, BPW ECO PLUS, SAF, SMB, ROR, MERCEDES, SCHMITZ CARGOBULL oraz naprawą zacisków do samochodów osobowych i dostawczych.

Zapraszamy do współpracy zarówno Klientów indywidualnych, jak również przedsiębiorstwa z branży transportu, warsztaty samochodowe oraz hurtownie, zajmujące się sprzedażą części zamiennych.

Jednym z istotnych elementów sprawnie działającego pojazdu jest układ hamulcowy. To od niego zależy między innymi bezpieczeństwo jazdy, dlatego należy zwrócić szczególną uwagę na jego stan, aby w porę przeprowadzić potrzebne naprawy lub wymianę poszczególnych podzespołów. Zanim podejmie się ostateczną decyzję o zmianie jakiejś części, warto sprawdzić, czy nie ma innego wyjścia – tańszego i dającego równie dobre rezultaty. Problem sprawiają zaciski hamulcowe? Można postawić na bardziej korzystne rozwiązanie. W grę wchodzi regeneracja zacisków.

JAK PRZEPROWADZAMY REGENERACJĘ ZACISKÓW HAMULCOWYCH?

Jeżeli chodzi o zaciski hamulcowe regeneracja przebiega w kilku etapach. Kluczowe znaczenie dla podejmowanych później działań ma przeprowadzona przez nas diagnoza stanu technicznego takiego elementu. Niestety, wszelkie uszkodzenia mechaniczne takie jak pęknięcia eliminują zacisk hamulcowy z dalszych prac. W takich przypadkach trzeba go wymienić. Jeżeli naprawa zacisków hamulcowym okazuje się możliwa,  przystępujemy do kolejnych działań. Konieczne jest bardzo dokładne oczyszczenie elementu z zanieczyszczeń i osadu, który nagromadził się podczas eksploatacji auta. Należy również odpowiednio zabezpieczyć powierzchnię po to, aby regeneracja zacisku hamulcowego dała trwalsze i lepsze efekty. Ostatnim etapem prac, jest już sama regeneracja zacisku hamulcowego.

ZACISKI HAMULCOWE Z ROCZNĄ GWARANCJĄ

Na zregenerowane zaciski hamulcowe udzielamy 12 miesięcy gwarancji. Jeśli przed upływem tego terminu coś zacznie się dziać ze zregenerowanym elementem, prosimy o jak najszybszy kontakt. Ze swojej strony możemy zapewnić, że każdym zgłoszeniem zajmujemy się w trybie pilnym. Zachęcamy Państwa do skorzystania z naszych usług.

CO W PRZYPADKU KONIECZNOŚCI WYMIANY ZACISKÓW HAMULCOWYCH?

Jeżeli sprawdzi się przedstawiony scenariusz, a mianowicie regeneracja zacisków hamulcowych nie będzie możliwa, w takiej sytuacji również możemy Państwu pomóc. Posiadamy szeroki asortyment części do wielu modeli samochodów – oferujemy zaciski hamulcowe zarówno osobowych i dostawczych, jak i naczep oraz autobusów. U nas znajdą Państwo zaciski wysokiej jakości od sprawdzonych i znanych marek. Warto jednak pamiętać o jednej sprawie – nawet najdrobniejszych usterek nie można bagatelizować, ponieważ mogą doprowadzić do ostatecznej awarii samochodu. Jeśli zareagują Państwo odpowiednio wcześnie, wystarczy tylko regeneracja zacisku hamulcowego, czyli zdecydowanie tańsze rozwiązanie niż wymiana zużytego elementu na nowy. Radzimy więc nie zwlekać i zachęcamy do skorzystania z naszej pomocy jak najprędzej. Współpracujemy nie tylko z klientami indywidualnymi, ale także z hurtowniami, warsztatami oraz różnego typu firmami.

Serdecznie zapraszamy do kontaktu!

Wielu naszych Klientów zgłasza się do nas z problemami wynikającymi z użytkowania układów AdBlue. Te nowoczesne elementy, służące do oczyszczania spalin często ulegają awarii. AdBlue ( wodny roztwór mocznika) wykorzystywany jest w branży motoryzacyjnej. Stosuje się go w celu rozłożenia szkodliwego dla środowiska tlenku azotu.  AdBlue przekazywany jest do układu redukcji emisji spalin, który występuje pod wysokim ciśnieniem. Pompy AdBlue, które często ulegać mogą awarii, wykorzystywane są do wytworzenia wysokiego ciśnienia w układzie redukcji. W każdym samochodzie ciężarowym, w którym występuje układ dozowania AdBlue musi być wyposażony w zbiornik, w którym umieszczony jest płyn.

W naszej ofercie znajdują się usługi związane z naprawą:

• pomp AdBlue
• układów AdBlue

Pompy AdBlue często ulegają awarii ze względu na zatkane przewody. Często też nie ma możliwości, aby mocznik został z pompy wypompowany.